Propy Delta est un fabricant Français de packaging sur mesure, idéal pour transport, sécuriser et surtout valoriser vos produits auprès de vos clients.
Propy Delta vous propose la fabrication de vos emballages pharmaceutiques ( primaire, secondaire et tertiaire).
Un emballage pharmaceutique ne se limite pas à un simple contenant : il s’agit d’un dispositif fonctionnel et normatif conçu pour assurer la protection, la conservation, l’intégrité et l’identification des médicaments ou dispositifs médicaux tout au long de leur cycle de vie, de la production à l’administration. Il constitue la première barrière physique contre les contaminations externes, les dégradations chimiques, l’humidité, la lumière ou l’oxygène, tout en servant de support d’information essentiel à la traçabilité et à l’usage sécurisé du produit. L’emballage pharmaceutique comprend généralement trois niveaux : le primaire, en contact direct avec le principe actif ou le dispositif médical (flacon, ampoule, blister, seringue), le secondaire, qui regroupe et protège les unités primaires (boîte en carton, étui), et le tertiaire, destiné au transport logistique (caisses, palettes, housses). La conception de chaque composant doit répondre à des normes strictes de sécurité, de stérilité, d’innocuité et de compatibilité avec la nature du médicament, tout en facilitant son usage pour le professionnel de santé comme pour le patient.
Chez PROPYDELTA, nous sommes spécialisés dans la fabrication d’emballages pharmaceutiques depuis de nombreuses années. Nous proposons une large gamme d’emballages primaires, tels que des flacons, des bouchons, des piluliers, des sachets et des blisters, ainsi que des emballages secondaires, tels que des boîtes en carton et des étuis.
Nous sommes déterminés à fournir à nos clients des emballages pharmaceutiques de haute qualité, fiables et sûrs, répondant aux normes de qualité les plus strictes. Si vous avez un projet d’emballage pharmaceutique, n’hésitez pas à nous contacter pour en discuter.
Le polypropylène, thermoplastique de la famille des polyoléfines, occupe une place de plus en plus prépondérante dans la fabrication des emballages pharmaceutiques en raison de ses propriétés physiques, chimiques et sanitaires qui répondent aux standards les plus exigeants. Ce matériau combine une excellente résistance chimique, une inertie biologique élevée, une capacité de stérilisation et une souplesse de mise en forme industrielle, ce qui en fait une matière de choix pour de nombreuses applications, du flaconnage injectable aux systèmes de perfusion, en passant par les seringues pré-remplies, les piluliers, les tubes ou les dispositifs de dosage. Sa faible densité permet de concevoir des contenants légers, hermétiques et solides, tout en optimisant les coûts logistiques et la maniabilité. Sa structure moléculaire stable autorise une stérilisation par autoclave, par rayonnement gamma ou par oxyde d’éthylène sans altération majeure de ses propriétés mécaniques. Il est également résistant aux agents chimiques, ce qui le rend compatible avec de nombreuses substances actives ou excipients sans risque de migration moléculaire. Par ailleurs, le polypropylène peut être formulé en version transparente ou opaque, selon qu’une protection contre la lumière ou une visibilité du contenu est recherchée. Il présente aussi l’avantage de ne pas contenir de substances halogénées ou phtalates, ce qui en fait un matériau sûr en matière de toxicité et conforme aux recommandations sanitaires en vigueur.
L’emballage pharmaceutique est encadré par un ensemble de normes, de directives et de pharmacopées nationales et internationales visant à garantir la sécurité du médicament, la prévention des erreurs de médication et la lutte contre la falsification. Au niveau européen, la directive 2001/83/CE, le règlement (UE) 2017/745 relatif aux dispositifs médicaux, ou encore les Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF) définissent des critères de conformité précis pour les matériaux en contact avec les médicaments. La pharmacopée européenne (Ph. Eur.) impose notamment des tests de compatibilité, d’innocuité, de stérilité et de migration pour les matériaux d’emballage primaire. Aux États-Unis, la Food and Drug Administration (FDA) fixe des exigences équivalentes via les guidelines du CFR 21 (Code of Federal Regulations), notamment les chapitres 174 à 186 relatifs aux substances autorisées dans les matériaux plastiques. À ces exigences s’ajoutent des normes techniques ISO telles que l’ISO 11607 pour les dispositifs médicaux stériles, ou l’ISO 15378 pour les matériaux primaires en contact avec les médicaments. Le polypropylène, lorsqu’il est utilisé dans le cadre pharmaceutique, doit donc être qualifié selon des protocoles rigoureux, démontrant son absence de toxicité, sa résistance aux conditions d’usage et sa capacité à préserver l’intégrité physico-chimique du contenu. Des études de stabilité à long terme, des tests d’étanchéité, des validations de stérilisation et des contrôles dimensionnels sont systématiquement exigés dans le processus de certification des emballages.
